AUDI AG: Neues Logistikzentrum in Neckarsulm

Automatisiertes Lager für Kleinladungsträger jetzt rund um die Uhr in Betrieb
Unternehmen investiert € 34 Mio. für neues Logistikzentrum
Neubau spart bis zu 500 Tonnen CO2 pro Jahr

19.7.2011 – Nie zuvor hat Audi in Neckarsulm so viele Anläufe gestemmt wie in den vergangenen Jahren: Allein seit Anfang 2010 liefen am Standort sechs neue Modelle vom Band. Mehr Autos bedeuten aber auch mehr Teile. Aus diesem Grund entstand für rund € 34 Mio. ein neues Logistikzentrum, im dem künftig Kleinladungsträger automatisiert und ergonomisch umgeschlagen werden.

„Mit dem Neubau schaffen wir die nötige Sicherheit, um die Versorgung mit Teilen zuverlässig zu gewährleisten“, sagt Dieter Braun, Leiter der Werklogistik am Standort Neckarsulm. Durch die vielen Neuanläufe und die zahlreichen Modellvarianten hat sich die Zahl der Kleinladungsträger in Neckarsulm seit 2008 fast verdoppelt, und sie wird weiter steigen. Im Schnitt werden im neuen Automatisierten Kleinladungsträger Lager (AKL) pro Stunde 1.300 Behälter umgeschlagen.

Das Gebäude ist besonders ressourcensparend und mit modernster Umwelttechnik ausgelegt. So dient die Abwärme aus den Versorgungsgebäuden auf dem Werksgelände als Gebäudeheizung für das AKL. Intelligente Systeme in den Regalbediengeräten – wie Rekuperation und Antriebsabschaltung – helfen ebenfalls beim Energiesparen. „Eine gute Investition in die Zukunft“, betont Braun: „Im Jahr können wir so bis zu 500 Tonnen CO2 vermeiden.“

WERBUNG:

Der Bau der neuen Halle A10 hatte im September 2009 begonnen. Auf einer Fläche von 12.000 Quadratmetern entstand im Osten des Werkes das neue Logistikzentrum. Im Oktober 2010 wurde das neue AKL von der operativen Logistik in Betrieb genommen. Um sich auf den neuen Prozess einzustellen, wurden die Mitarbeiter der Logistik im Vorfeld intensiv weiterqualifiziert. Hierzu gehörten technische Systemschulungen an den Anlagen, die Bedienung der Hubtische und ergonomische Einweisungen. In der mehrwöchigen Anlaufphase begleiteten sie die Umzüge aus den manuellen Lagern ins AKL und die Hochlaufphase der Anlage. In dem neuen Gebäude sind rund 140 Mitarbeiter beschäftigt.

Der zentrale Wareneingang für das gesamte Werk befindet sich nun an der Werksgrenze: Dort schalten die Lkw-Fahrer das Tor mit einem Chip frei und fahren zum Abladen in eine Schleuse mit vier Stellplätzen. Zwölf erfahrene Mitarbeiter nehmen dort an insgesamt drei Leitständen die Wareneingangskontrolle vor, buchen die neue Ware ein oder reklamieren eventuelle Fehllieferungen.

Den größten Teil der einzulagernden Behälter heben vier Roboter von der Palette direkt auf das Förderband. Das übrige Material wird von den Logistik-Fachkräften auf verstell­baren Hubtischen entgegen genommen. „Früher mussten die Mitarbeiter die Behälter noch von Hand in Regale einlagern“, erläutert Andrea Barth, Leiterin des neuen AKL: „Heute ist der Ablauf viel ergonomischer und zugleich produktiver.“

Die kleinen Behälter, in denen sich zum Beispiel die Steuergeräte befinden, werden bis zu deren Bedarf von sogenannten Loops vollautomatisch in einem 19,5 Meter großen Hochregallager abgestellt. 15 vollautomatisierte Regalbediengeräte fahren die insgesamt 160.000 Stellplätze an. Die Behälter verbleiben dort mehrere Tage und werden nach dem FIFO-Prinzip (First In – First Out) wieder entnommen. „Die Anlage denkt mit, lagert gleiche Materialbehälter an verschiedenen Stellen ein, damit es bei Komplikationen nicht zu Ausfällen in der Produktion kommt“, sagt Barth.

Besonders stolz ist das Team darauf, dass die Versorgung durch die neue Anlage bereits mit der Inbetriebnahme störungsfrei lief. Das AKL beliefert rund um die Uhr sämtliche Neckarsulmer Fertigungen von der A4 Limousine und dem A5 Cabriolet, über die Modellreihen A6 und A7 bis hin zu den Top-Modellen Audi A8 und R8. Der Loop verteilt die Behälter von der Anlage auf sogenannte Fächerwagen. Hier werden sie bereits in der richtigen Reihenfolge der Auslieferung platziert.

Spezial Elektroautos und E-Mobilität:

Schreibe einen Kommentar